В настоящее время в мире существуют различные технологии производства керамических плиток. Основными являются: бикоттура (прессование и затем двойной обжиг), монокоттура (прессование и одинарный обжиг), грес фине порчеланато или керамический гранит (прессование и обжиг), котто и клинкер (экструзионная технология). Самыми распространёнными можно смело назвать: бикоттуру, монокоттуру и грес - так мы их будем называть далее по тексту. Они же и составляют производственную гамму фабрики Atlas Concorde. C 2001 на отдельной производственной линии начат выпуск плитки по технологии монопороза (monoporosa)- это особый вид монокоттуры, обладающий несколько отличными свойствами, и выпекающийся, преимущественно, большими форматами.

На схемах показан алгоритм производства плиток, получаемых с помощью прессования в формах и дальнейшего обжига. На самом деле каждый из этапов производства для каждого вида плиток имеет свои особенности, которые и определяют в дальнейшем характеристики получаемого материала.

1. Приготовление замеса --> прессовка формы --> сушка --> обжиг --> плитки без эмалевого покрытия (грес  фине порчеланато)
2. Приготовление замеса --> прессовка формы --> сушка --> первый обжиг --> нанесение эмали --> второй обжиг --> эмалированные плитки двойного обжига (бикоттура)
3. Приготовление замеса --> прессовка формы --> сушка --> нанесение эмали --> обжиг --> эмалированные плитки  одинарного обжига (монокоттура  или монопороза или грес эмалированный)

Бикоттура (Bicottura) - это эмалированная керамическая плитка, предназначенная для облицовки стен внутри помещений. Эмаль придаёт плитке блеск и позволяет отобразить рисунок любого дизайна, а также защищает керамическое тело плитки от проникновения влаги.

Весь цикл производства этого типа плиток происходит за два процесса обжига: первого - для создания основы, и второго - для закрепления эмали.

Тело плитки, так называемое «печенье», получается путём прессования увлажнённой массы из красной глины под давлением в специальных формах с последующим обжигом при температуре до 1040°С. Эта плитка считается достаточно пористой, с показателем водопоглощения до 10% . Толщина «печенья», как правило, составляет 5-7 мм, она уступает по прочности всем другим видам плитки. Вышеназванные свойства обуславливают её исключительно интерьерное применение.

Создание «печенья» - это отдельный производственный цикл, по окончании которого плитки проходят контроль планометрических параметров и линейных размеров. В случае несоответствия плитки заданным параметрам они автоматически снимаются с конвейера и идут на переработку. Ко второй фазе обжига  - фазе нанесения эмали, допускаются только предварительно отобранные качественные плитки.

Эмаль, покрывающая плитки двойного обжига, бывает глянцевой или матовой и не обладает высокой поверхностной прочностью, как, например у монокоттуры, поскольку не предполагается, что эта плитка, используемая в основном на стенах, будет подвергаться механическим и абразивным нагрузкам, например, по ней будут ходить. Исключение составляют некоторые серий, которые рекомендованы производителем и как напольные, например, Neoclassica, Antica, Marechiaro (Atlas Concorde). Вместе с тем эмаль достаточно стойка к воздействию бытовых моющих средств, используемых для чистки керамики, а также к косметическим и гигиеническим средствам, которые могут контактировать с поверхностью плитки в ванных комнатах.

Эмаль наносится различными способами, основной из которых - с помощью машины RottoColor - большого круглого барабана, длинна окружности которого в несколько раз больше длины плитки. Барабан, прокатываясь, наносит жидкую эмаль, и поскольку длина его окружности намного превышает длину плитки, то за один оборот обрабатывается 3-4 плитки, нередко используется также и осевое смещение этого барабана. Всё это нужно для того, чтобы сделать большее число плиток с неповторяющимся рисунком, при этом сохраняя выбранный дизайн и цвет данной серии.

Поскольку процесс нанесения эмали никак не влияет на геометрию плитки, эти параметры после окончания производства уже не контролируются, а плитки проверяются только на наличие дефектов поверхности.

Бикоттура обычно изготавливается коллекциями, состоящими из нескольких цветов: более светлого  - чаще всего базового в серии, и дополнительных более тёмных, и с большим количеством декорированных элементов, изготавливаемых двумя различными способами:

• С дополнительным третьим обжигом - предварительно сделанные плитки нарезаются под нужный размер - если необходим отличный от основного формата размер декора (например, бордюр) и на него наносится ещё один слой эмали с последующим обжигом для закрепления рисунка.
• С помощью гипса - для изготовления рельефных декорирующих элементов большой толщины в замес добавляется гипс, придающий пластичность, затем происходит формование с последующим покрытием эмалью и обжигом (иногда просто сушка без обжига). Это более трудоёмкий, долгий и дорогой процесс, нужный как раз для того, чтобы выделить эстетический аспект.

Добавим что, бикоттура, или двойной обжиг - это один из самых традиционных видов изготовления керамической плитки, история которого насчитывает уже не одну сотню лет.

Следующий тип плитки - Монокоттура (Monocottura) а также отдельный её вид Монопороза (Monoporosa). Это керамическая эмалированная плитка, предназначенная как для облицовки стен, так и для укладки на пол. Некоторые её виды являются морозостойкими, что обозначается соответствующим значком на странице каталога, и соответственно позволяют применять данную серию снаружи помещений. Монопороза обладает несколько отличными характеристиками и, соответственно, областью применения, и поэтому будет рассмотрена нами отдельно.

Весь процесс изготовления происходит за один цикл обжига, как показано на схеме. Специально подготовленная смесь, состоящая из разных сортов глины с добавлением других натуральных компонентов, перемешивается в специальных барабанах и одновременно увлажняется. Затем подсушивается и перемалывается в огромных вертикальных силосах практически до состояния взвеси, и подаётся через дозатор необходимыми порциями на транспортную ленту с последующим помещением в пресс-форму, где происходит равномерное распределение строго дозированного количества этой смеси по всей форме штампа. Современные прессы, используемые на фабрике, позволяют прессовать каждую плитку с усилием до 500 кг/см2.

Надо отметить, что размер прессованных плиток на этом этапе превышает номинальный размер примерно на 7-10%, (примерно соответствует содержанию влаги в замесе после пресса) то есть плитка, имеющая размер по каталогу 30х30, имеет пока ещё размер приблизительно 33х33. Всё это происходит потому, что в процессе сушки и окончательного обжига плитка как бы сужается, пропорционально уменьшаясь в линейных размерах, и это как раз объясняет наличие калибров, присваиваемых плитке, о чём будет рассказано в последнем разделе нашей книжки.

После выхода из-под пресса, плитки направляются в специальную камеру окончательной подсушки, и далее на участок, где на ещё не обожённую плитку наносится эмаль, которая после обжига защищает тело плитки и придаёт задуманный изначально дизайн.

После нанесения эмали плитка подаётся в печи длинною до 100 м. Постепенно нагреваясь там до температуры до 1200°С, и затем плавно остывая, плитка проходит тот самый одинарный обжиг, в результате которого основа приобретает исключительную твёрдость и на ней закрепляется эмаль, образуя прочное единое целое. Весь процесс обжига строго контролируется с помощью компьютеров на каждой фазе нахождения в печи. После выхода из печи плитка приходит на участок дефектоскопного и визуального контроля тональности и калибровки, после чего сортируется по партиям, упаковывается, маркируется и попадает на склад готовой продукции.

Испытания на участке дефектоскопии заключаются в том, что каждая плитка попадает на так называемые рельсы, расположенные по краям плитки и по центру прокатывается ролик, воздействующий на плитку с определённой нагрузкой. Если плитка имеет дефект, то она не выдерживает нагрузки и ломается, автоматически не попадая на дальнейшие испытания. Дефекты эмалевой поверхности проверяются визуально, одновременно с определением тональности плитки. Понятия тона и калибра будут описаны подробнее в другой главе.

Основные отличия монокоттуры от бикоттуры:

1.      большая плотность материала, в результате использования более мощного пресса, и большей температуры обжига, и как следствие, наличие серий с низким водопоглощением (<3%) и, соответственно, морозостойких;

2.      более толстая и прочная основа плитки;

3.      более прочная, износостойкая эмаль.

Эмаль у плиток одинарного обжига кроме повышенных прочностных характеристик обладает стойкостью к бытовым моющим средствам, а некоторые виды этой плитки обладают также повышенной стойкостью к агрессивным химическим средам.

Декоры для монокоттуры производятся двух типов: напольные и настенные.

Производство напольных декоров очень похоже на производство основного материала с той лишь разницей, что на заготовки нужного формата наносится рисунок заданного дизайна, который затем также обжигается, и поэтому прочность эмали декора не уступает прочности основного поля. Настенные декоры (в случае, если серия имеет ещё и рекомендованное дизайнерами фабрики назначение как «настенная для интерьеров») делаются по тем же технологиям, что и для бикоттуры, соответственно не обладая прочностными характеристиками основного поля.

Во многих случаях плитка монокоттура предлагается как напольная, соответствующего цвета и размера, для некоторых серий бикоттуры, таким образом, дополняя их. Или же может предлагаться самостоятельными сериями с настенными декорами и быть рекомендованной к использованию, как на стены, так и на пол. Концепцию того или иного применения в комбинации с другими видами плитки, или как самостоятельных серий, разрабатывает дизайнерский отдел фабрики и предоставляет её на суд потребителя уже в готовом виде, оставляя клиенту достаточно широкие возможности для формирования своего интерьера, «единственного и неповторимого», реализованного с помощью той или иной серии или цветов.

Существует также особый подтип монокоттуры, производимый форматом 10х10. Плитки этого формата рекомендованы, как правило, для облицовки «фартука» на кухне и имеют меньшую толщину (около 6 мм) и большое кол-во различных декоров. Поскольку эта плитка используется в основном в интерьере, она не обладает всем преимуществом монокоттуры (используются более мягкие параметры при прессовании и обжиге) но, тем не менее, он прочнее, чем бикоттура, и может быть использована как напольное покрытие в частных интерьерах.

Конкретные технические характеристики каждой серии приведены в каталоге фабрики и должны помочь при выборе материала для того или иного вида облицовочных работ.

Отдельный вид плитки одинарного обжига - это монопороза (monoporosa). Этот тип плитки производится по технологии прессования и последующего одинарного одновременного обжига тела плитки и нанесённой глазури. В этом она полностью схожа с монокоттурой. Но благодаря использованию несколько иных компонентов при приготовлении замеса, физические свойства, и, соответственно, область применения данной плитки, существенно отличаются, и являются более близкими плиткам бикоттуры.

При производстве традиционных высокоплотных плиток одинарного обжига (монокоттуры и керамического гранита, которому посвящён следующий раздел) используются глины с высоким содержанием окиси железа, а для ускорения процесса спечения и предания прочности - используются флюсы на основе полевого шпата. При производстве монопорозы используется принципиально другая глина - с высоким содержанием карбонатов (в основном импортируется из Франции и Германии). При обжиге, в результате химических процессов, образуется высокопористая белая масса, с высоким водопоглощением (до 15%). Прочность такой плитки заметно меньше чем прочность традиционной монокоттуры, поэтому основа имеет толщину 12 мм. Естественно, что применятся такая плитка может только внутри помещений.

Данная технология позволяет выпекать плиты больших форматов практически идеальных размеров, которые, после дополнительной механической обработки граней (ретификации), можно укладывать с минимальными швами. При производстве бикоттуры, где сама основа производится из красных глин, светлая эмаль должна быть достаточно толстой, что не потерять цвет, у монопорозы же белая основа позволяет наносить тонкий слой светлой эмали. Эти  две характеристики диктуют и стилистическое исполнение плиток монопорозы - цвета в сериях обычно имитируют натуральный мрамор. Декоры изготавливаются как традиционным способом - нанесением рисунка на плитку, так и с помощью резки водой под большим давлением на специальном оборудовании: таким способом можно получить очень красивый сборный декор, используя, в том числе, и кусочки натурального камня.

Белая пористая основа и тонкий слой эмали требуют особых правил работы с плитками монопорозы: для укладки необходимо использовать клеящий состав белого цвета, затирать швы необходимо очень аккуратно, стараясь не повредить эмаль. Поверхность для укладки плиток большого формата должна быть идеально ровной.

Грес (Gresfineporcellanato) или керамический гранит, как его принято называть, - это неэмалированная керамическая плитка одинарного обжига, морозоустойчивая и очень прочная, разнообразных цветов и оттенков, изготовляемая из светлых сортов глины.

Благодаря технологии производства, керамический гранит обладает следующими выдающимися техническими характеристиками:

-         низкое водопоглощение (<0,05%, тогда как у натурального гранита ~ 0,5%) и как следствие - морозостойкость,

-         стойкость к воздействию химических веществ,

-         глубина цвета и рисунка,

-         высокая стойкость к абразивным нагрузкам (твёрдость матовой поверхности 8 по шкале МОСа, тогда как у натуральных камней этот показатель не более 6, значения самой шкалы даны в последнем разделе)

-         ударная прочность

-         прочность на изгиб

-         стойкость к «термическому шоку» (перепаду температур)

-         постоянство цвета под воздействием внешних факторов 

Основные фазы производства грес очень похожи на фазы производства монкоттуры, но всё же имеют существенные отличия. Чтобы читатель более полно и наглядно представлял себе всю сложность этого многоступенчатого процесса, мы постараемся описать его как можно более широко, так как, считаем, что без этого невозможно до конца оценить то значение, которое в настоящее время имеет керамический гранит в современном строительстве а также понять обоснованность претензий этого материала на ведущую роль в облицовке различных типов поверхностей.

Смесь, из которой изготавливаются плитки грес, состоит из глин нескольких сортов (богатых иллитом и каолинитом), чистейшего кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов, самыми традиционными из которых являются окиси металлов, - то есть полностью из тех натуральных компонентов, которые в отличие от природного камня не служат источником повышенного радиоактивного фона, что вызывает в последнее время массу кривотолков. Поэтому хотим особо подчеркнуть, что грес - это абсолютно не радиоактивный и безопасный для здоровья материал.

Непосредственно процесс производства начинается в карьерах, где добываются исходные составляющие. Затем в строго рассчитанной пропорции они поступают на участок предварительного перемалывания до определённого размера. Оттуда вся масса перемещается в барабаны, где смешивается с большим количеством воды и происходит дальнейшее перемешивание и измельчение. Далее смесь поступает в специальные резервуары, где отстаивается в течении нескольких часов, в результате чего более тяжёлая часть, содержащая первоначально замешенные компоненты отделяется от более лёгкой, содержащей в основном воду. Затем происходит процесс осушения, и окончательная его фаза проходит в специальных гигантских вертикальных колоннах - так называемых атомизаторах, где при подаче потоков горячего воздуха происходит образование взвеси, состоящей из частиц диаметром около 50 микрон.

Подготовка замеса на всех подготовительных участках для дальнейшего прессования и обжига занимает достаточное количество времени (до 30 часов).

Обжиг происходит при температуре от 1200 до 1300°С, при этом завершаются важнейшие химические реакции и происходит реструктурирование, что и определяет уникальные свойства плиток грес. Сырьё спекается, образую монолит. В результате после охлаждения получается очень твёрдый ветрифицированный (остеклованный) непористый материал с близким к нулю показателем впитывания влаги и практически идеальных размеров.

В настоящее время гамма производства керамического гранита очень разнообразна. Он отличается как по типу поверхности: матовый; полированный; полуполированный; имитирующий поверхность обработанную воском; с фактурой «старого камня» и т.д., - так и по технологии изготовления поверхности: кислотное травление; использование штампов, изначально имитирующих разные типы поверхностей; особый тип эмалированного - т.н. смальтированного керамического гранита.